Metodologie: Clienti e marketing, Ergonomia, Progettazione del prodotto

Sei grandi sconfitte

Miglioramento continuo, Produzione snella, Manutenzione, Efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE), Tecniche di risoluzione dei problemi, Miglioramento dei processi, Produttività, Analisi della causa principale, Sei Sigma

Sei grandi sconfitte

Miglioramento continuo, Produzione snella, Manutenzione, Efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE), Tecniche di risoluzione dei problemi, Miglioramento dei processi, Produttività, Analisi della causa principale, Sei Sigma

Obiettivo:

Per categorizzare e fornire un struttura per comprendere ed eliminare le cause più comuni di perdita di produttività nel settore manifatturiero.

Come si usa:

Un concetto chiave nella Manutenzione Produttiva Totale (TPM), questi sono: Guasti, perdite di messa a punto e regolazione, piccoli arresti (inattività e arresti minori), velocità ridotta, scarti di avviamento (difetti di processo) e scarti di produzione (rilavorazioni e scarti).

Professionisti

Fornisce un metodo strutturato per identificare e dare priorità ai miglioramenti dell'OEE (Overall Equipment Effectiveness); aiuta a concentrare gli sforzi sulle aree critiche degli sprechi legati alle apparecchiature; incoraggia un approccio sistematico alla risoluzione dei problemi.

Contro

Concentrato principalmente sulle perdite legate alle apparecchiature, potrebbe non coprire tutte le fonti di inefficienza in un contesto aziendale più ampio; richiede una raccolta dati accurata per quantificare efficacemente le perdite.

Categorie:

Lean Sigma, Produzione, Risoluzione dei problemi, Qualità

Ideale per:

Identificare e affrontare sistematicamente le cause principali della perdita di produttività delle apparecchiature per migliorare l'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE).

The Six Big Losses methodology serves various industries, particularly manufacturing, automotive, aerospace, and food processing, where maximizing equipment efficiency is essential. Applications include assembly lines, CNC machining, and packaging operations, aiding engineers and operations managers in identifying bottlenecks that hamper production rates. This methodology can be initiated during the planning phase of a new production line or as part of ongoing maintenance programs. Cross-functional teams involving maintenance technicians, production operators, and quality control personnel can collaboratively assess and document each loss type, leading to targeted improvement initiatives. For instance, regular analysis of breakdown trends can guide preventive maintenance schedules, while monitoring small stops can lead to adjustments in machinery or training for operators. Implementing the Six Big Losses approach aligns with Lean Manufacturing principles, as it systematically categorizes and prioritizes instances of waste, transforming data into actionable strategies. Encouraging a culture of continuous improvement, this methodology can pave the way for enhanced team collaboration and the adoption of best practices in equipment management, ultimately driving improvements in product quality, operational uptime, and profitability.

Fasi chiave di questa metodologia

Identify the Six Big Losses relevant to the equipment.
Analyze data concerning each specific loss type.
Prioritize losses based on impact on productivity and OEE.
Implement targeted strategies to address prioritized losses.
Monitor and measure the effectiveness of implemented strategies.
Iterate the process based on results and continued improvements.

Suggerimenti per i professionisti

Implement a Root Cause Analysis (RCA) framework specifically designed for each of the Six Big Losses to uncover underlying issues effectively.
Leverage real-time data analytics for continuous monitoring of equipment performance, enabling proactive adjustments before losses escalate.
Establish cross-functional teams including operators and maintenance personnel to collaboratively investigate loss eventi, fostering a shared ownership of equipment efficiency.

Leggere e confrontare diverse metodologie, raccomandiamo il

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