Suivi des temps d'arrêt des équipements

Suivi des temps d'arrêt des équipements

Suivi des temps d'arrêt des équipements

Objectif :

Contrôler et analyser les périodes pendant lesquelles les machines ou les équipements ne sont pas opérationnels.

Comment il est utilisé :

Avantages

Inconvénients

Catégories :

Idéal pour :

Le suivi des temps d'arrêt des équipements est particulièrement efficace dans des secteurs tels que l'industrie manufacturière, l'aérospatiale et l'énergie, où l'efficacité opérationnelle a un impact direct sur la viabilité économique et la compétitivité. Cette méthodologie peut être appliquée au cours de différentes phases du projet, y compris l'installation initiale de l'équipement, les programmes d'entretien de routine et les initiatives d'amélioration continue visant à accroître les performances opérationnelles. Les principaux participants à ce processus de suivi sont généralement les responsables de la production, les équipes de maintenance et les analystes de données qui collaborent à la compilation et à l'examen minutieux des données relatives aux temps d'arrêt. Les outils de capture de données en temps réel tels que IoT Les capteurs et les applications logicielles peuvent aider à documenter l'état des machines, ce qui facilite l'analyse précise des temps d'arrêt. Les industries qui tirent parti de cette approche utilisent souvent les résultats pour mener des initiatives telles que la maintenance prédictive, qui anticipe les défaillances avant qu'elles ne se produisent, réduisant ainsi les temps d'arrêt non planifiés. Les chaînes de montage de l'industrie automobile en sont un exemple : le suivi méticuleux des temps d'arrêt a permis de réduire les temps d'arrêt non planifiés. dirigé aux améliorations des processus, ce qui permet aux fabricants de réagir rapidement aux problèmes émergents liés aux équipements et d'optimiser ainsi la productivité. En outre, les organisations qui pratiquent cette méthodologie peuvent identifier les domaines problématiques récurrents, ce qui conduit à des investissements ciblés dans des initiatives d'amélioration à fort impact, permettant de maximiser la disponibilité des équipements et de réduire les coûts d'exploitation, améliorant ainsi leur capacité à répondre plus efficacement à la demande des clients.

Principales étapes de cette méthodologie

  1. Enregistrez les heures de début et de fin de chaque temps d'arrêt.
  2. Documenter les raisons de chaque arrêt de l'équipement.
  3. Classer les événements de temps d'arrêt en catégories pour l'analyse.
  4. Analyser les données afin d'identifier les tendances et les modèles de causes de temps d'arrêt.
  5. Utiliser les techniques d'analyse des causes profondes pour enquêter sur les problèmes majeurs.
  6. Élaborer et mettre en œuvre des mesures correctives sur la base des résultats de l'analyse.
  7. Contrôler les performances de l'équipement après la mise en œuvre des mesures correctives.
  8. Examiner et adapter les programmes d'entretien en fonction des résultats obtenus.

Conseils de pro

  • Mettre en place une surveillance basée sur l'état des équipements afin d'établir une corrélation entre les temps d'arrêt et les mesures de performance des équipements.
  • Utiliser des outils d'analyse de données avancés pour visualiser les tendances en matière de temps d'arrêt et donner la priorité aux enquêtes sur les causes profondes en fonction de la fréquence et de l'impact.
  • Mettre en place des équipes interfonctionnelles pour des sessions d'examen régulières axées sur des initiatives d'amélioration continue dérivées des données sur les temps d'arrêt.

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Vos commentaires sur cette méthodologie ou des informations supplémentaires sont les bienvenus sur le site web de la Commission européenne. section des commentaires ci-dessous ↓ , ainsi que toute idée ou lien en rapport avec l'ingénierie.

Contexte historique

(si la date est inconnue ou n'est pas pertinente, par exemple "mécanique des fluides", une estimation arrondie de son émergence notable est fournie)

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