Eine teamorientierte, strukturierte Problemlösungsmethodik, die in der Regel dazu dient, wiederkehrende oder komplexe Qualitätsprobleme, häufig in der Fertigung, anzugehen und zu lösen.
- Methodologien: Kunden & Marketing, Ideenfindung, Produktdesign
Acht Disziplinen des Problemlösens (8D)

Acht Disziplinen des Problemlösens (8D)
- Kontinuierliche Verbesserung, Korrekturmaßnahme, Acht Disziplinen der Problemlösung (8D), Problemlösungs-Techniken, Qualitätssicherung, Qualitätskontrolle, Qualitätsmanagement, Ursachenanalyse, Teamarbeit
Zielsetzung:
Wie es verwendet wird:
- Er folgt acht disziplinierten Schritten: D1: Zusammenstellung des Teams, D2: Problembeschreibung, D3: Durchführung und Überprüfung von vorläufigen Eindämmungsmaßnahmen, D4: Ermittlung und Überprüfung der Grundursache(n), D5: Auswahl und Überprüfung dauerhafter Abhilfemaßnahmen, D6: Durchführung und Validierung dauerhafter Abhilfemaßnahmen, D7: Verhinderung eines erneuten Auftretens, D8: Gratulation an das Team.
Vorteile
- Bietet einen gründlichen und systematischen Ansatz zur Problemlösung; legt Wert auf Teamarbeit und datengestützte Analysen; konzentriert sich auf die Ermittlung der Grundursachen und die Umsetzung dauerhafter Lösungen; zielt darauf ab, das Wiederauftreten von Problemen zu verhindern.
Nachteile
- Kann langwierig und ressourcenintensiv sein, vor allem bei komplexen Problemen; erfordert ein engagiertes und sachkundiges Team; kann für sehr einfache Probleme zu streng sein; die Dokumentation kann umfangreich sein.
Kategorien:
- Lean Sigma, Herstellung, Problemlösung, Qualität
Am besten geeignet für:
- Lösung komplexer oder wiederkehrender Qualitätsprobleme auf strukturierte, teambasierte Weise, um eine gründliche Ursachenanalyse und wirksame Abhilfemaßnahmen zu gewährleisten.
Der Acht Disziplinen Innovación Problemlösung (Die 8D-Methode ist in verschiedenen Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Fertigungsindustrie und dem Gesundheitswesen weit verbreitet, insbesondere in Bereichen, in denen die Qualität von Produkten oder Dienstleistungen von größter Bedeutung ist. Sie wird in der Phase der Produktentwicklung oder des Qualitätsmanagements eingeleitet, oft ausgelöst durch wiederkehrende Probleme oder erhebliche Fehler, die einen strukturierten Lösungsansatz erfordern. In der Regel wird ein funktionsübergreifendes Team gebildet, das sich aus Mitgliedern aus den Bereichen Technik, Qualitätssicherung, Produktion und Lieferkette zusammensetzt, um eine Vielfalt von Standpunkten und Fachwissen zu gewährleisten. Die strukturierte Vorgehensweise fördert die Zusammenarbeit und Verantwortlichkeit, da die Teammitglieder in Brainstorming-Sitzungen das Problem gründlich beschreiben und vorläufige Maßnahmen zur Eindämmung des Problems ermitteln, um die unmittelbaren Auswirkungen auf Kunden und Betrieb zu minimieren. Im weiteren Verlauf des Prozesses werden die Daten systematisch auf die Grundursachen hin analysiert, um sicherzustellen, dass alle ermittelten Lösungen validiert und nachhaltig umgesetzt werden. Diese Methodik befasst sich nicht nur mit bestehenden Problemen, sondern schafft auch einen Rahmen für die Prävention, indem sie Unternehmen dazu ermutigt, die gewonnenen Erkenntnisse zu dokumentieren und Praktiken zu verstärken, die zukünftige Vorfälle verhindern. Die abschließende Gratulation an das Team unterstreicht die Bedeutung der Anerkennung kollektiver Anstrengungen und fördert so eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und des Engagements, während sie gleichzeitig die Teamdynamik und -moral verbessert. Die Integration von 8D in den Arbeitsalltag kann die Fehlerquote deutlich senken und die allgemeine Kundenzufriedenheit durch ein Engagement für Qualität und systematische Problemlösung erhöhen.
Die wichtigsten Schritte dieser Methodik
- Stellen Sie das Team zusammen, um das Problem wirksam anzugehen.
- Beschreiben Sie das Problem mit spezifischen Details und messbaren Kriterien.
- Durchführung und Überprüfung von vorläufigen Eindämmungsmaßnahmen zur Begrenzung der Auswirkungen.
- Ermitteln und Überprüfen der Grundursache(n) durch Analyse.
- Auswahl und Überprüfung permanenter Korrekturmaßnahmen auf der Grundlage der festgestellten Ursachen.
- Umsetzung und Validierung von dauerhaften Korrekturmaßnahmen zur Gewährleistung der Wirksamkeit.
- Vorbeugung von Wiederholungen durch Aktualisierung der Verfahren und Durchführung von Schulungen.
- Beglückwünschen Sie das Team für seine Bemühungen bei der Lösung des Problems.
Profi-Tipps
- Einsatz funktionsübergreifender Teams zur Nutzung unterschiedlicher Fachkenntnisse für eine breitere Problemperspektive in D1.
- Wenden Sie in D4 die "5 Whys"-Technik rigoros an, um die systemischen Grundursachen aufzuspüren, und vermeiden Sie eine oberflächliche Analyse.
- Entwickeln Sie in D7 eine systematische Feedback-Schleife zur Überwachung der durchgeführten Korrekturmaßnahmen auf nachhaltige Wirksamkeit.
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Historischer Kontext
1962
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1963
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1986
1987
(wenn das Datum nicht bekannt oder nicht relevant ist, z. B. "Strömungsmechanik", wird eine gerundete Schätzung des bemerkenswerten Erscheinens angegeben)
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