在设计产品时考虑到装配的简便性。
- 方法： 客户与营销, 构思, 产品设计
装配设计（DfA）
- 持续改进, 增材制造设计（DfAM）, 可拆卸设计（DfD）, 面向制造设计 (DfM), 精益制造, 产品设计, 产品开发, 质量管理, 价值评估工程（VE）
装配设计（DfA）
- 持续改进, 增材制造设计（DfAM）, 可拆卸设计（DfD）, 面向制造设计 (DfM), 精益制造, 产品设计, 产品开发, 质量管理, 价值评估工程（VE）
目标
如何使用
- 这是一种系统方法，设计人员通过分析产品设计来减少零件数量，简化装配操作，最大限度地减少装配时间和成本。
优点
- 降低劳动力和制造成本；提高产量和质量；简化产品结构。
缺点
- 有时可能会与其他设计目标相冲突，如美学或适用性；需要设计工程师和制造工程师在流程早期进行合作。
类别
- 工程, 精益西格玛, 制造业, 产品设计
最适合：
- 在设计产品时，尽可能使其易于组装且成本低廉。
装配设计（DfA）方法在消费电子、汽车和家具制造等行业尤其具有优势，因为这些行业的复杂产品通常由众多部件组成。在项目初始阶段，设计团队会参与 DfA，以确定减少总零件数的机会，通常会优化设计，使用可实现多种功能的模块化组件，例如将紧固件也用作校准功能。这种方法不仅能最大限度地减少所需的物理部件，还能提高装配的简便性，从而使装配工人在每个单元上花费更少的时间，这与降低劳动力成本直接相关。在这一过程中，包括设计工程师、装配线工人和制造工程师在内的跨职能团队通力合作，收集有关装配挑战和效率的各种观点。DfA 的具体应用体现在智能手机的生产中，公司利用集成电路板最大限度地减少空间，减少装配步骤，从而提高成品率，增强产品的整体可靠性。企业还可以在迭代原型阶段利用 DfA 原则，在大规模生产开始之前，根据早期测试反馈快速调整产品设计和装配流程。如果能有效实施，DfA 将有助于提高产品质量水平，因为设计从本质上更能抵御装配错误，这对于航空航天等高度管制的行业尤为重要，因为这些行业对安全性和可靠性要求极高。
该方法的关键步骤
- 对当前设计进行详细分析，寻找装配机会。
- 识别装配过程中多余或不必要的部件。
- 尽可能将部件组合在一起，以便于组装成一个整体。
- 简化部件，在保持功能的同时降低复杂性。
- 将组件标准化，以尽量减少差异，方便组装。
- 利用自定位和自紧固组件来简化装配任务。
- 评估装配顺序的效率和简便性。
- 实施以减少装配时间和劳动力为重点的设计变更。
- 测试原型，重点关注装配性能并收集反馈意见。
- 根据装配反馈和测试结果迭代设计。
专业提示
- 利用模块化组件，使互换性更容易，降低装配复杂性，从而提高维修和升级的可选性。
- 在设计阶段反复进行装配时间研究，找出瓶颈，以完善流程，有效优化工作顺序。
- 在装配线上实施 poka-yoke 系统，以消除错误，确保部件首次装配正确，减少返工和废品率。
历史背景
(如果日期不详或不相关，例如 "流体力学"，则对其显著出现的时间作了四舍五入的估计）。
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