一种结构化流程,它定义并确定必要的步骤,以确保产品按时并以可接受的成本满足客户的要求和期望。
- 方法: 工程, 质量
高级产品质量规划(APQP)

- 高级产品质量规划(APQP), 流程改进, 产品开发, 产品生命周期管理, 质量保证, 质量控制, 质量管理, 质量管理系统(QMS), 风险管理
高级产品质量规划(APQP)
- 高级产品质量规划(APQP), 流程改进, 产品开发, 产品生命周期管理, 质量保证, 质量控制, 质量管理, 质量管理系统(QMS), 风险管理
目标
如何使用
- 跨职能团队采用分阶段的方法(通常分为 5 个阶段:计划与定义;产品设计与开发;流程设计与开发;产品与流程验证;反馈、评估与纠正措施),使用各种质量工具来开发和推出新产品或流程。
优点
- 确保及早识别和降低风险;促进供应商和客户之间的合作;使产品发布更顺利,问题更少;在整个产品生命周期内,专注于满足客户的要求。
缺点
- 可能是一个漫长且文件密集的过程;需要大量的前期规划和资源;有效性取决于所有利益相关者的积极参与和强有力的项目管理。
类别
- 制造业, 产品设计, 项目管理, 质量, 风险管理
最适合:
- 开发和推出新产品,或对现有产品/工艺进行重大改造,尤其是在汽车和其他制造行业,以确保质量和客户满意度。
高级产品质量规划(APQP)尤其适用于产品可靠性和符合安全标准至关重要的行业,如汽车制造、航空航天、电子和医疗设备。当团队开始采用这一结构化框架时,他们可以有效地整合各种质量工具,如失效模式及影响分析(FMEA)、 设计评论在每个阶段都制定了 "质量控制计划 "和 "控制计划",确保在产品进入消费市场之前就能解决潜在的问题。福特、通用汽车和 丰田 这些公司成功实施了 APQP,不仅提高了产品开发周期,而且通过让供应商参与早期讨论,加强了与供应商的关系,从而更好地整合了材料和工艺。APQP 的一个重要背景是在项目的初始阶段,由设计工程师、质量保证人员、营销代表和制造专家组成的跨职能团队共同确定项目规格。不同利益相关者的参与可以促进对客户要求和监管标准的全面了解,确保在设计和开发阶段听取各方意见。随着产品和流程验证的展开,会进行严格的测试和检查,使企业能够根据规定的质量基准验证产品的一致性。在反馈阶段,将进行回顾性评估,使团队能够从发射经验中吸取教训,总结经验,并为未来的项目实施纠正措施。这种整体方法不仅能降低与产品故障相关的风险,还能通过提高产品质量和可靠性来提升客户满意度,从而在竞争激烈的市场中提高整体品牌声誉。
该方法的关键步骤
- 确定客户的需求和期望。
- 开发产品概念并确定初步要求。
- 创建详细的设计和工程规格。
- 建立工艺流程并制定生产计划。
- 进行验证测试和可靠性评估。
- 实施持续改进的反馈机制。
专业提示
- 在设计和开发阶段整合先进的模拟工具,以预测产品性能并及早发现潜在的设计缺陷。 - 在产品和流程验证期间,利用可靠的指标实施迭代反馈循环,以完善流程并与不断变化的客户需求保持一致。
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