Product Design, Manufacturing & Innovation Resources
» 故障模式和影响分析(FMEA)

故障模式和影响分析(FMEA)

1949
工程师在汽车设计中进行失效模式及影响分析。

(图片仅供参考)

FMEA 是一种系统性的、自下而上的、归纳式的分析方法。 方法 用于识别系统、产品或流程中潜在的故障模式。针对每种故障模式,它评估其潜在影响或后果、严重程度、发生概率以及可检测性。其目标是在故障模式发生之前,优先处理并缓解高风险故障模式。

FMEA 是最早的结构化可靠性分析技术之一。它涉及一个跨职能团队,集思广益,找出组件或流程步骤可能出现的所有故障方式(故障模式)。对于每种模式,团队会识别其对系统、客户或环境的潜在影响。然后,通常会根据三个因素(例如,1 到 10)进行评级:影响的严重程度 (S)、原因的发生率 (O) 以及在故障影响客户之前发现故障的概率 (D)。

这三个分数相乘计算出风险优先级编号(RPN),其中 [latex]RPN = S (times)O (times)D[/latex]。高 RPN 表示需要立即关注的高风险故障模式。团队随后会制定并实施纠正措施来降低 RPN,通常是通过改进设计来降低发生率,或通过增加控制措施来提高检测率。.

一个关键的变体是故障模式、影响和危害性分析 (FMECA),它扩展了 FMEA,包含基于故障模式概率及其后果严重程度的定量危害性分析。FMEA 是一个动态文档,会随着设计变更、新数据的出现或流程的改进而不断更新。

UNESCO Nomenclature: 3307
- 工业设计与技术

类型

抽象系统

中断

革命

用法

广泛使用

前体

  • 20 世纪 40 年代美国军方对提高弹药可靠性的需求
  • 休哈特 (Shewhart) 和戴明 (Deming) 的早期质量控制技术
  • 头脑风暴技巧
  • 根本原因分析方法

应用程序

  • 汽车行业设计和制造流程改进(SAE J1739)
  • 航空航天设计以防止灾难性故障
  • 医疗器械开发以确保患者安全
  • 食品行业识别和控制潜在危害(HACCP)

专利:

NA

潜在创新理念

由于机器人流量被拦截(目前每天超过 4 万),此内容仅限社区成员查看。
> 登录 > 或者 > 注册 < (100% 免费)即可访问此内容,以及所有其他受限内容和工具。

相关内容: FMEA、FMECA、故障模式、风险优先级编号、RPN、自下而上分析、质量控制、流程改进。.

历史背景

故障模式和影响分析(FMEA)

1940
1940
1945-01-01
1949
1950
1950
1950
1940
1940
1940
1948
1950
1950
1950
1950

(如果日期未知或不相关,例如“流体力学”,则提供其显著出现的近似估计)

相关发明、创新和技术原理

只有注册会员才能免费获得 100% 的全尺寸图片和下载。.

> 登录 <